霧化器行業成功案例

MES項目目標：每一支煙都必須查到所有組成原料的批次

依照GMP法規的要求，對“所屬批次的每個產品”的所有組成部件或原輔料的“供應批次信息”進行“正反向追溯”，對生產過程的每個關鍵點進行防錯防呆防漏，以及進行關鍵工藝的記錄，進行關鍵測試數據的記錄，在出現品質異常時，能精確界定隱患涉及的批次范圍，實現快速精確的市場召回，控制潛在風險，能完全履行GMP法規要求食品藥品企業承擔的社會責任

霧化器工廠的特點：

產品個體?。褐挥袀鹘y香煙那么大或者比它大不了多少－－不好標識

食品要求：產品本體上要保持干凈衛生－－不能標識

產量大：每天最小產量也有幾十萬支，如果按托盤，批次標識太多

工序多：從組裝霧化器到注液到封裝到組裝包裝有幾十道工序

批次交叉多：在各工序傳遞過程中，批次交叉混批非常多，個別工序是連續生產

工單：各工序采用獨立工單

面對如此需求，成翰實施團隊鎖定核心需求，從成本與效益的角度考量，結合客戶管理方法的改變，抓大放小，成功的部署MES系統，同時生產現場的完工數據，工序轉移進度，現場各環節的品質巡檢記錄，過程檢驗記錄，員工錄入的不良原因均通過手持PAD或PDA完成實時上傳。

管理人員通過 智能手機，智能看板，平板電腦，桌面PC等實時查看工廠運營數據。

圖一：來料批次標識

圖二：入庫儲位管理

圖三：IQC檢驗看板

圖四：物料上料掃描

圖五：拉線品質異常采集

圖六：PDA品質巡檢

圖七：拉線產量實時看板

圖八：包裝與裝箱標簽

圖九：物料追溯數據

圖十：智能終端看板